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大，品种特别多，而配套的文件资料、图纸、样品等总是不齐备，弄得大家一片忙乱。
我对公司拿下伏特还是很有信心的。我曾带人去参观过立诚的生产线，他们的综合能力很差劲，根本就没法和我们公司的相比。
第二天，伏特用电子邮件将检查审核的项目发给臻河，当我看到那密密麻麻的审核项目的时候，顿时感到头皮发麻，体系审核内容涵盖了：方针管理、质量保证体制、要求质量的把握、图纸标准类档的管理、投诉的管理、批次的管理、模具的管理、现场环境的管理等10多个大项和上百个小项。工程审核的内容也是10多个大项和上百个小项，细致程度令人发指，就连最细小的一些环节都明码在审核内容里面！
这一次的体系审核可以用苛刻还形容，就算和TS16949相比，恐怕也不遑多让了。但是考虑到伏特的产品是汽车零件这种要命的东西，也就能够理解了。不过还是要先感谢一下ISO9000体系的建设，不然这次还真就OVER了。总之，这次审核要求很多工作细致到底，恐怕在之后的一段时间要受点苦了。
客户的审核时间定在了19日，我为了能够让公司拿下这个合作伙伴而特别成立了特别作战小组，总经理担任组长，质量经理和技术经理为副组长，其中质量经理章力财负责主导体系审核，技术经理司马冬主导工程审核，各部门经理则是小组成员，制订了《改善工作计划表》，确定了完成时限，每一项工作落实到具体的责任岗位，制订了奖惩措施。我在会议上宣布，各部门无条件开绿灯，不讲理由，必须执行落实到位，违令者按奖惩措施执行。
这次审核对公司的将来有着很重大的意义，而距离审核日期却只有半个月的时间，工作量又极大，仅仅是翻译的资料就有一大堆，刚招来的日语翻译每天加班到深夜，让我不禁感慨他是个实诚人。要审核的东西还都是细节，比如量测具的管理，这个最是麻烦，它需要先点清公司里所有的量测具，然后登入台账，没校检的立即校检，该报废的报废，档不完善的，立即制定档，制定好了的，一一检查落实，这些细节东西做起来都需要大量的人力物力，100多个细节，其工作量可想而知。一边是立诚拉了十多套模过来生产，一边还要不停的改善，我感觉这段时间命都不是自己的了，和两个经理带领一帮主管、工程师没日没夜的改善、检查、开会检讨……。我有时候都能听到员工在背后小声嘀咕：我和子寒这帮人这段时间简直像群疯子一样。
19日审核的结果是58。5分，审核得非常严非常细致，质量经理章利财在以前公司参与认证TS16949，也感觉没这么严。
他们审核包括公司战略、如何使目标有效达成、管理人员的技能素质、员工的培训，无所不包，比他们发的邮件内容还要细，审核不仅有体系档审核，还有现场审核，要求臻河将伏特的模具拉过来试产，一边试产一边现场审核。他们对臻河的质量体系文既较认可，认为大部分都涵盖到了，但还没有完全落实到位，不过当了解到大部分管理技术人员是新人，管理体系刚被全部推翻重新建立运行不到一个月，他们表示有信心。
审核非常严，比如公司制订了质量目标也分解到各部门，但达成的方法与手段，如何定期检讨改善等，都不清晰，又要重新修改档；查到公司做了客户调查，但对客户投诉分析得不到位，要求重新分析，分析时必须连问5个为什么；变更，操作员工变化也得通知客户，员工培训考核低于85分绝对不能上岗，在现场随机对员工进行询问，一旦员工所答不清晰，重新全部培训。
不过，他们共有两次审核，第二次必须达到85分，否则通不过，上次立诚公司第一次也没通过，第二次过关的，而且派了人坐镇进来强行导入。但是这次给臻河的时间太短了，才半个月的时间，而立诚公司以前审核，伏特给了他们三个月的时间。没办法，战场上是不讲理由的，没有任何借口，我体会到了这句话的含义，客户不会听你解释的。
第二次审核，要将所有改善的方案、改善的档依据等全部翻译出来发邮件给他们。后来伏特狮、审核完毕，质量经理将前后翻译的资料用尺一量，将近半尺厚度，翻译都加过好几个通宵班累出病来，最后请了外面的专业翻译公司一起才完成。
第二次审核前的改善工作，和第一次一样如临大敌，整整一个多月，我和两个部门经理带着一帮主管、工程师等，修订文件，编制伏特狮产品的工序作业指导书、工序检验指导书、QC工程图等，翻译成日文，培训、落实、检查等。
第二次的审核更严，伏特派来质量部和采购部两个工程师，审核了三天，包括体系审核和现场审核。我这三天全程陪同审核，我非常佩服伏特质量部村田先生的敬业精神，他对铝合金铸造的工艺和技术并不是很精通，但他对生产流程中的每个工序都要亲自操作一遍，每个工序每个细节有任何疑问决不放过，有时一个工序要呆上两个小时。当天的工作必须当天完成，每天审核完必须进行总结开会，没有完成决不下班，每天晚上都是工作到1点才吃晚饭，而且当天晚上送他回住的酒店就是2点多，第二天早上6点多就得起来，7点公司的车接他，8点准时赶到公司。
最后一天审核完后，村田先生对公司非常认同，他认为公司这一次的改善效果非常好，比上一次有明显的进步。我也不知道他们会给多少分，但我明白这一次肯定通过了，从村田先生的话中，他感觉到，日本人非常看重供货商的改善行动，如果供货商非常努力改善，即使分暑一点，他们也会认同，如果供货商只是形式上做做样子，则不予合作。
这次审核，除了一个问题是因为双方在前期表达沟通上出现偏差，导致一个设备温度控制仪安装错误外，还有两三个非常轻微的问题，这个温度控制仪的问题也马上就可以解决。我根据客户审核提供的评分标准打了一下分，达到92分。忙碌了一个多月总算有收获。
但是也不能放松，体系和工程审核虽然通过了，还要利用立诚原来的模具进行打样，只有样品合格后，才能量产。立诚公司的模具设计技术和制造技术非常差，林总和技术部司马经理等人检查过他们的模具，用一句话评论叫“垃圾模具”，立诚改模改了多次，打样打了多次才合格，而且产品尺寸都在极限值附近，用这种模具生产质量极难保障，而且，臻河组织技术人员对立诚原有的工艺进行检查，发现他们原来很多工艺有问题，他们生产了50000套货，只发出去不到20000套货，不良率超过60％。本来臻河希望自己设计模具再打样，包括更改立诚公司的工艺，但伏特方面不同意，因为他们是花了上亿元设计的全自动生产线，如果臻河更改工艺，担心会出现偏差，只有等臻河自己设计好新模具再申请更改工艺。
立诚将模具拉到臻河开始打样。伏特对样品的检验与实验也非常严格，一半样品送到工厂，一半样品送到实验室，两边都OK才行，从样品做好到日本方面样品确认，通常要半个月的时间。立诚的模具问题太多了，新模也烧焊，而且很多尺寸都在极限值，经常这个尺寸OK，那个尺寸又出现偏差，花了1个半月的时间反复试验，终于在2月底打样成功。2月份，又得到消息，立诚原来送出去的20000套产品，不合格全部报废，而且导致伏特狮装配的产品全部报废，损失数百万元。
体系审核通过后，公司上下都很开心，臻总请管理人员到酒楼吃了一顿饭庆祝一翻。
之后，公司开始设计和制造新模具，立诚的模具是一出一件，臻河设计的模具分别是一出二件和一出四件（配套产品有2件）。公司检查立诚公司原来的报价，居然按13500元/吨的价格进行报价，而这时铝料的价格上涨到20000元以上，立诚的模具一出一件，如此低的报价，加上这么高的不良率，做一个肯定亏两个，臻河重新和客户协商过合理的价格。
臻河使用立诚提供的旧模安排第一批货的量产，第一次量产6000个，不良率将近达16％，我相信，如果自己公司设计的新模，不良率肯定会大幅下降，新模试模后一个月便可正式量产，到时一个月的生产能力可以达到50000套，用公司的新模生产，不良率控制在5％以下的话，那利润率比较可观。
第一批的6000套货送到日本装配后完全合格，第一批量产的货送到日本合格后，日本伏特派出资材部和工程部的高阶主管到达臻河参观，确认臻河为伏特合格供货商，并给臻河下达一年的订单需求：
每个月5万套订单，金额近150万；如果臻河产能充足，每个月再增加3万套订单，共计8万套，金额超过200万；如果质量交期符合伏特的要求，每个月订单20万套，金额超过500万。
这样，臻河按每月5万套订单计算，至少可获得2000万订单金额；如果质量交期达标，获得增加订单，则可达到3500万的订单金额。而全年可获得5000万～6000万的订单。如果每年都开发一家这样的客户，企业发展起来会非常迅猛。我打算2006年一半精力放在内部管理建设，一半放在市场开拓上，争取开发一些重量级客户，淘汰那些小客户。
欧洲一著名摩托车生产企业也到臻河审核，经过伏特的审核，公司在管理上又进步了一个台阶，经过两天的严格审核，公司一次性以高分顺利通过，臻河成为那家欧洲摩托车生产企业的合格供货商，他们决定把部分产品放到臻河生产。
之后，DDK公司对臻河进行年度审核，他们的质量主管认为利风一年来改善非常大，无论管理体系、人员素质等都有明显进步，特别是铸造车间比他们其他同类供货商好很多，工序作业指导、工序检验指导书、设备保养等记录都很齐全，各种参数非常清常唯一觉得CNC车间进步不大，与其他同类公司还有差距。
随着我