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数控fanuc对刀方法及坐标系建立-第章

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N001 G92 X0 Z0; 
N002 G00 T19; 
N003 G00 X100 Z100; 
N004 M30; 

程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时,刀具应先向X、Z的负向移动,却又异常的向X、Z的正向移动,结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后,运行的刀补还在内存当中,没有清空,运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。 

第三种方法:用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后,重启系统,不会参考点直接加工,试验后能够加工。但这不符合机床操作规程,结论是能行但不可行。 

第四种方法:在对刀时,将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补,每一把刀都如此,这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的,加工程序的 G92起点设为X100 Z100,试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点,刀具移动距离较长,但由于这是G00 快速移动,还可以接受。 

第五种方法:在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来,系统一旦重启,可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些,但还可行。 


文章录入:goldsign 责任编 
车床分有对刀器和没有对刀器;但是对刀原理都一样;先说没有对刀器的吧。 


车床本身有个机械原点;你对刀时一般要试切的啊;比如车外径一刀后Z向退出;测量车件的外径是多少;然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入 X。。。按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了;内径一样;Z向就简单了;把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了。 

这样所有刀都有了记录;确定加工零点在工件移里面(offshift);可以任意一把刀决定工件原点。 
这样对刀要记住对刀前要先读刀。 
有个比较方便的方法;就是用夹头对刀;我们知道夹头外径;刀具去碰了输入外径就可以;对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对;同样输入夹头外径就可以了。 
如果有对刀器就方便多了;对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件;刀具碰了就记录进去位置了。 
所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的。节约时间。 
我以前用的MAZAK车床;我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了。(包括换刀具软爪试切) 

= 

数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较 

在数控车床的操作与编程过程中,弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理,以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。 

一、基本坐标关系 

一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系 ;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。 

在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),这样势必造成基准的不统一,所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点),也就是通过确定(X,Z) 来确定原点(0,0)。 

为了计算和编程方便,我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上,尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准,所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。 

二、对刀方法 

1。 试切法对刀 

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。 

工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。 

例如,2#刀刀架在X为150。0车出的外圆直径为25。0,那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150。0…25。0=125。0;刀架在Z为 180。0时切的端面为0,那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180。0…0=180。0。分别将(125。0,180。0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中,在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。 

事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达(0,0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀,在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 

2。 对刀仪自动对刀 

现在很多车床上都装备了对刀仪,使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差,大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值,并将其存入系统中,在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀,这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具,在对刀的时候先对标准刀。 


下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ…10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触,直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中,将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。 

事实上,在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值,在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的,所以在更换工件后,只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z…axis shift measure”面。 

手动移动刀架的X、Z轴,使标准刀具接近工件Z向的右端面,试切工件端面,按下“POSITION RECORDER”按钮,系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置,并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点,其数值显示在WORK SHIFT工作画面上。 

 

Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍 

Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 

一, 直接用刀具试切对刀 

1。用外园车刀先试车一外园,记住当前X坐标,测量外园直径后,用X坐标减外园直径,所的值输入offset界面的几何形状X值里。 
2。用外园车刀先试车一外园端面,记住当前Z坐标,输入offset界面的几何形状Z值里。 

二, 用G50设置工件零点 

1。用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心(X轴坐标减去直径值)。 
2。选择MDI方式,输入G50 X0 Z0,启动START键,把当前点设为零点。 
3。选择MDI方式,输入G0 X150 Z150 ,使刀具离开工件进刀加工。 
4。这时程序开头:G50 X150 Z150 ……。。 
5。注意:用G50 X150 Z150,你起点和终点必须一致即X150 Z150,这样才能保证重复加工不乱刀。 
6。如用第二参考点G30,即能保证重复加工不乱刀,这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 
7。在FANUC系统里,第二参考点的位置在参数里设置,在Yhcnc软件里,按鼠标右键出现对话框,按鼠标左键确认即可。 

三, 用工件移设置工件零点 

1。在FANUC0…TD系统的Offset里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。 
2。用外园车刀先试切工件端面,这时Z坐标的位置如:Z200,直接输入到偏移值里。 
3。选择“Ref”回参考点方式,按X、Z轴回参考点,这时工件零点坐标系即建立。 
4。注意:这个零点一直保持,只有从新设置偏移值Z0,才清除。 

四, 用G54…G59设置工件零点 

1。用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心。 
2。把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54G59里;程序直接调用如:G54X50Z50……。 
3。注意:可用G53指令清除G54…G59工件坐标系。 

 

FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。 

第一种是:通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单,可靠性好,他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起,只要不断电、不改变刀偏值,工件坐标系就会存在且不会变,即使断电,重启后回参考点,工件坐标系还在原来的位置。 

第二种是:用G50设定坐标系,对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀,其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 

第三种方法是MDI参数,运用G54~G59可以设定六个坐标系,这种坐标系是相对于参考点不变的,与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 

航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀,对到实现对的是基准刀,对刀后将显示坐标清零,对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd,将刀移动到坐标显示X=a…d Z=b 的位置,就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健,可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如:X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生,系统只能重启,重其后设定的工件坐标系将消失,需要重新对
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